Традиционной проблемой российской промышленности считается изношенность основных фондов. Очевидным ее решением на первый взгляд представляются инвестиции в приобретение новых станков и оборудования.
Однако наш опыт международного производителя станков — при этом одного из немногих, локализовавших свое производство в России, — позволяет взглянуть на проблему шире.
Фактически мы предлагаем предприятиям в сфере металлообработки не только и не столько купить станок, сколько выстроить эффективную систему производства. Для этого прежде всего необходима модернизация и мобилизация всех ресурсов уже имеющегося оборудования.
Только после этого можно принимать взвешенное решение о покупке нового оборудования или же, например, об использовании нового инструмента, который мы назвали станкошеринг — это кратковременная аренда оборудования.
Производственники часто говорят о высокой изношенности оборудования, опуская вопрос о том, что зачастую на их предприятиях крайне неэффективно, лишь на 10–30% от потенциальных возможностей, используется имеющийся парк станков.
Это происходит по ряду причин: применяются неоптимальные смазоохлаждающие жидкости, а также инструмент и оснастка, траектории движения инструмента, неполноценные кинематические модели оборудования, в итоге вся математика процессов обработки выглядит несовершенной. Для ее улучшения и резкого увеличения эффективности производства не нужны фундаментальные вложения в средства производства. Но руководители предприятия зачастую не знают о новейших технологиях, которые позволяют избежать переналадки и простоев оборудования, о возможностях современных программных комплексов.
Пик перевооружения российской промышленности станками с ЧПУ, по статистике, пришелся на 2011 год. С точки зрения принципиальных возможностей десятилетний станок не так сильно отличается от современного. Но вот программное обеспечение, применяемые цифровые решения с тех пор сильно ушли вперед.
Поэтому прежде всего предприятиям металлообработки имеет смысл провести полный аудит имеющегося у них оборудования и производственных процессов.
У нас есть команда, занимающаяся модернизацией оборудования. Помимо физического ремонта и восстановления станков в ее компетенцию входит реализация цифровых решений. Разработана концепция действий, состоящая из четырех шагов. Первое, с чего нужно начать, — создание локальных сетей.
Оговорюсь, что локальные сети существуют практически на всех предприятиях, и станки с ЧПУ в них включены. Но эти сети чаще всего используются исключительно как файлообменники — для переброски данных, чтобы технолог не ходил с флешкой от станка к станку. А нужно научить сеть жить, то есть получать обратную связь от станка. Это всего два статуса: в каком состоянии находится станок и какую программу он сейчас выполняет. Но когда эти сведения собирает мастер цеха или диспетчер, как это сегодня делается на многих предприятиях, большой объем ценной информации теряется. Задача — сделать сбор автоматическим, исключив из процесса человека.
Следующий этап — работа на основе собранных сведений с самими управляющими программами, оптимизация математической среды обработки детали.
Третий шаг — постпроцессирование — фактически перевод решений, найденных конструкторами и технологами, на язык, понятный станку.
Здесь завершается настройка системы построения кинематических моделей станков — максимально точных, соответствующих идеальной математике. После этого можно говорить о том, что станок используется на все 100%.
Заключительным этапом является внедрение полноценной системы планирования и управления производством в едином информационном поле.
В российской отрасли металлообработки, конечно, сохраняется и спрос на новые станки. В 2020 году на нашем производстве в Ульяновске был собран 221 станок. Это немного: сказались вызванные эпидемией COVID-19 ограничения. Мы не останавливали производство, но были вынуждены отправлять на удаленку 30% работников. На этот год план производства — уже 400 штук. Очевидно, что если бы мы могли произвести больше, то и продали бы больше.
Учитывая потенциал рынка, очень перспективной представляется локализация производства станков и оборудования в России. Мы, как международный концерн, например, хотели бы переместить в страну до трети всего нашего общего объема потребления чугунного литья.
Импортозамещение стимулируют как экономические факторы, среди которых, в частности, низкий курс рубля, так и госрегулирование. Например, российское происхождение продукции дает преференции при ее закупках компаниями с госучастием.
Однако серьезному росту производства станков и оборудования в России мешает ситуация с комплектующими: к некоторым из них возникают серьезные вопросы по стоимости, ряд других в стране просто не выпускается. Это, например, такие ключевые компоненты, как шарико-винтовая передача, или приводы и ЧПУ. Без развития отечественного производства подобных комплектующих невозможна локализация станкостроения в стратегическом смысле, когда речь идет о независимости от зарубежных поставщиков.
Еще один тренд, который касается как станкостроителей, так и предприятий-заказчиков, — происходящий во всем мире переход с капекса на опекс, то есть от капитальных затрат к операционным. Скажем, предприятие выиграло тендер на большой заказ. Теперь нет необходимости покупать собственные станки для выпуска данной партии продукции. Можно воспользоваться арендой оборудования. Как я говорил ранее, мы назвали такую схему работы станкошеринг — по аналогии с каршерингом. Взять станки в аренду партнеры могут на наших площадках в Москве и Ульяновске. Такой сервис мы запустили уже год назад. Это очень удобно: вы увидели в программе, какой оборудование свободно, нажали на кнопку и начали эксплуатировать его ровно столько, сколько необходимо. Нет также необходимости резко расширять свой штат.
У нас нет какого-то одного ключевого заказчика, который диктует спрос на станки. В основном заказчики в сфере металлобработки — это МСП. Для подобных предприятий возможность быстро масштабировать производство без капитальных затрат — конкурентное преимущество. Количество собственных станков для сдачи в аренду мы в ближайшее время планируем довести до сотни, и я уверен, что спрос на станкошеринг будет расти.
Чем известна DMG MORI
DMG MORI — один из лидеров мирового станкостроения; представлен в 154 точках продаж и обслуживания, включая 14 производственных площадок и осуществляет поставки более 100 тыс. заказчиков из 42 отраслей в 79 странах.
Деятельность компании в России охватывает продажи токарных и фрезерных станков с ЧПУ, станков серии Ecoline (локальное производство в Ульяновске с возможностью экcпорта), технологии ультразвуковой и лазерной обработки, услуги сервиса и техническую поддержку на протяжении всего срока эксплуатации станка, решения для автоматизации и цифровизации производства, а также обучение работе с ЧПУ. Технологические циклы DMG MORI позволяют формировать концепцию «Индустрия 4.0».
