Нередко можно услышать мнение, что если в Германии, где появился термин «Индустрия 4.0», цифровизация развивается как сверху вниз (правительственные инициативы), так и снизу вверх (собственные усилия и стратегии компаний), то в России инициатива сверху превалирует. Это не так.
В России в полной мере осознают необходимость цифровой трансформации как необходимого условия развития экспортного потенциала предприятий и освоения выпуска промышленной продукции по новым направлениям.
При этом рынок цифровой трансформации находится на стадии становления не только в России, но и во многих странах. Среди актуальных вопросов — финансирование проектов, меры поддержки, инфраструктура, стандарты и квалифицированные специалисты. Чувствуется нехватка экспертов, которые обладают знаниями ИТ, автоматизации и одновременно индустриальной экспертизой. Проблема заключается также в том, что бизнес не всегда в достаточной степени понимает, что переход на цифровую концепцию может быть только комплексным.
«Цифровое производство» — это предприятие, где цифровые решения охватывают всю цепочку создания продукта от его разработки до сервиса. Это означает сокращение сроков и стоимости создания новой продукции, возможность выпуска индивидуализированного продукта мелкими партиями под потребности заказчика (переход от конвейерного производства к гибким формам), повышение качества, уменьшение расходов и сырья за счет прозрачности данных, обмен данными в реальном времени между участниками производственных цепочек.
Технология цифровых двойников позволяет создать цифровые копии как готовых объектов, так и прототипы целых заводов: до запуска нового производства или продукта можно провести цифровое прототипирование его работы, просчитать возможные риски и при необходимости скорректировать процесс. Например, в автомобильной промышленности эта технология позволяет сократить сроки каждого из этапов проектирования и производства — от первого наброска до выезжающего из цеха автомобиля Maserati Ghibli теперь проходит 15 месяцев вместо 30. Существенно сокращает затраты и отказ от создания прототипа изделия. «Сименс» активно внедряет свои разработки на собственных производствах: на заводе программируемых логических контроллеров (ПЛК) SIMATIC в Амберге (Германия) мы добились автоматизации производства более чем на 75%.
«Сименс» в России работает по всем традиционным направлениям своей деятельности и является одним из ведущих поставщиков продукции, услуг и комплексных решений для модернизации ключевых отраслей экономики и инфраструктуры. Компания насчитывает около 3000 сотрудников. Оборот в 2018 финансовом году (по состоянию на 30 сентября) составил €1,0 млрд.
Большинство российских предприятий нуждаются в консалтинге для формирования или продолжения реализации собственных программ цифровой трансформации, ведь когда мы говорим о цифровизации и «Индустрии 4.0», речь не только о внедрении цифровых технологий на отдельных промышленных объектах. Прежде всего это взаимодействие виртуальных и физических систем производства для адаптации выпускаемых продуктов под запросы потребителя: создание цифрового двойника реального производства, цифровое моделирование, большие объемы данных, интернет вещей.
На формирующемся российском рынке цифровых решений для производства Siemens PLM Software предлагает компаниям любого размера решения для цифровизации производства, охватывающие весь жизненный цикл современных сложных изделий и все аспекты их изготовления с учетом отраслевой специфики. Для интеграции всех решений используется платформа для цифровых инноваций (Digital Innovation Platform).
Для развития цифрового предприятия требуется максимальное использование облачных технологий. К примеру, решения обработки больших данных, моделеориентированных подходов, широкого использования киберфизических систем, самостоятельно передающих информацию в интернет вещей, систем кибербезопасности.
«Сименс» — один из немногих поставщиков, способных предложить все эти платформы. Сюда можно отнести облачную систему MindSphere для обеспечения доступа к большим данным и инструментам их обработки (она легла в основу разрабатываемой под руководством Минпромторга цифровой платформы «4.0 RU»); платформы COMOS и Teamcenter, обеспечивающие на предприятии внедрение цифровых двойников; АСУТП SIMATIC для широкого использования киберфизических систем и платформы для кибербезопасности, которые в России мы развиваем совместно с «Лабораторией Касперского». Все они уже применяются на российских предприятиях. Например, магистральный тягач последнего поколения «КамАЗ 54901» полностью разрабатывается в рамках стратегии «Цифровой КамАЗ» на базе технологий Siemens PLM Software, полностью воссоздающих цифровой двойник продукта. Использование этих решений на заводе «Уральские локомотивы» позволило менее чем за три года наладить серийный выпуск электропоездов «Ласточка», достигнув локализации производства на 80% и сократив на 40% время запуска поезда в производство. С предприятием «АЭМ-технологии» (входит в группу «Росатом») мы реализовали проект по разработке цифровых моделей ключевых производственных участков, специализирующихся на изготовлении реакторов, парогенераторов и другого оборудования для атомных электростанций. Предприятие использует цифровые решения на всех этапах создания продукции — от проектирования до производства.
Мы сотрудничаем с десятками вузов, на базе ведущих технических университетов и институтов работают совместные научные лаборатории, занимающиеся прикладными исследованиями. На выставке «Иннопром-2019» Уральский федеральный университет имени первого президента России Б.Н. Ельцина (УрФУ) и компания Siemens PLM Software намерены заключить соглашение о сотрудничестве в области инженерного образования и инжиниринга. Речь идет об интеграции концепции полного жизненного цикла изделия в научно-практическую деятельность вуза.
