— Насколько российская промышленность готова к переходу на принципы «Индустрии 4.0»? Каковы основные барьеры — это изношенность оборудования, несовершенство регулирования или «проблемы в головах»?
— Россия по большей части готова, если мы говорим об уровне желания топ-менеджмента. Люди, находящиеся у руля, хотят внедрять технологии цифрового производства, но как это делать, мало кто знает. Так что основной барьер сейчас — незнание. Что касается оборудования, то наши проблемы не уникальны: в среднем 50–70% станков во всем мире не оборудованы ЧПУ (числовое программное управление. — РБК+). Везде одно и то же, за исключением нескольких развитых стран. В России барьером для автоматизации производства является и достаточно недорогая рабочая сила. Из-за этого окупаемость технологий у нас очень длительная, эту проблему может решить субсидирование со стороны государства. Кое-что в этом направлении уже делается: например, Фонд развития промышленности, созданный под эгидой Минпромторга, выдает льготные кредиты на внедрение цифровых и технологических решений, оптимизирующих производственные процессы на предприятии. Если при этом используется отечественное ПО или подрядчиком выступает российский системный интегратор, ставка по кредиту составляет всего 1%. Наши разработки подпадают под эту программу.
— Насколько система промышленного мониторинга позволяет повысить эффективность?
— Прежде чем что-то улучшать, надо предварительно просчитать текущую загрузку оборудования и персонала. Мы приходим на предприятие, быстро интегрируем нашу систему в действующую инфраструктуру и сразу видим реальные цифры выработки и простоев каждого станка и каждого сотрудника, а они очень сильно отличаются от расчетных. В результате мы получаем понятный для менеджмента инструмент. Уже само по себе внедрение системы — это превращение этого черного ящика в прозрачный аквариум, сразу на 10% повышается эффективность. У нас по стране больше 400 тыс. станков, это означает, что даже на этом этапе можно экономить десятки, если не сотни миллиардов рублей в год. А дальше еще интереснее: мы видим не только сам факт простоя, но и его причины — плановый ли это простой, обоснован ли он. Система не оставляет операторам возможности ее обмануть. Детальная картина позволяет понять, куда следует приложить усилия, выявляет узкие места в производственных цепочках. Мы можем поднять коэффициент загрузки на 30% при сохранении текущего уровня издержек, потенциал для улучшений очень большой. Сейчас средняя загрузка станков в стране — 30–35% при норме 70%; это значит, что 40% ресурса оборудования простаивает из-за неэффективной организации процесса.
— Вы используете собственное оборудование?
— Да, все аппаратное оборудование и программное обеспечение — наши собственные разработки.
— На скольких предприятиях уже интегрирована система «Диспетчер»?
— Мы оборудовали уже более 120 заводов по всей России, в Казахстане, Белоруссии, запускаются проекты в Болгарии и Финляндии. У нашего решения есть большой экспортный потенциал, заинтересованность очень высокая. Мы участвовали в международных выставках в Германии, Китае, Индии и других странах и везде видим одинаковые проблемы и задачи.
— Что дает вам статус участника Смоленского ИТ-кластера?
— Поскольку большая часть нашего ресурса сосредоточена в регионе, региональная поддержка очень важна. Мы получаем помощь в организации участия в выставках и конференциях, помощь с сертификацией, маркетингом.
— Сколько сотрудников работают в вашей компании, где вы берете кадры?
— В Смоленске находится центр разработки системы мониторинга «Диспетчер», где работают 80 сотрудников и открыто еще 20 вакансий. Кадры стараемся искать в Смоленске, здесь есть и технические вузы, и технические компании. Это непросто, особенно сложно найти хороших разработчиков. Поэтому мы организовали собственный учебный центр, где наши специалисты с многолетним опытом работы обучают новичков. Как правило, это вчерашние студенты. Мы обучили уже десяток новых специалистов.