Российские власти признали низкую производительность труда в стране одним из стопоров развития экономики. По данным Международной организации труда, в 2005–2015 годах этот показатель в РФ отставал от среднемирового на 27%, от среднего показателя по группе G20 — на 41%, а от показателей стран ЕС — на 81%. В Росстате отчитывались о дальнейшем падении производительности труда в стране: в 2015 году показатель уменьшился на 1,9%, а в 2016 году — на 0,3%. Эксперты аналитического центра при правительстве РФ в своем докладе перечисляли негативные факторы: изношенные мощности, отсталые технологии, дефицит квалифицированных кадров, непрозрачное и избыточное регулирование бизнеса и другие известные проблемы.
Тем не менее власти ставят амбициозные цели по росту производительности труда. Впервые о таких задачах говорилось в указах президента РФ в 2012 году: тогда ставилась цель повысить этот показатель в полтора раза за семь лет. В 2018 году в РФ был принят нацпроект «Производительность труда и поддержка занятости», в котором ставятся чуть более скромные задачи. В частности, Владимир Путин говорил о целях роста в 5% в год на средних и крупных предприятиях из несырьевых отраслей экономики. По словам президента, такие темпы позволят к концу следующего десятилетия вывести Россию на уровень ведущих мировых экономик.
В Минэкономразвития считают реальным рост производительности труда на уровне 2,9% к 2020 году при благоприятном сценарии в экономике РФ. Впрочем, в документации нацпроекта дается понять, что на пятипроцентный рост производительности труда экономика должна выйти не сразу: в 2019 году этот показатель должен составить 1,4%, в 2021 году — 3,1%, а максимального значения достичь к 2024 году. К этому сроку число участвующих в нем регионов должно вырасти с нынешних 36 субъектов до 85. До 2024 года на финансирование нацпроекта будет направлено 52,1 млрд руб.
Алгоритмы оптимизации
Гонку за производительностью труда на уровне страны возглавила специально созданная структура — Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда (ФЦК). В основе его работы лежат принципы так называемого бережливого производства — схемы оптимизации бизнеса, придуманной в 1950-е годы на заводах японского автоконцерна Toyota.
Принципы бережливого производства сегодня успешно применяются предприятиями из разных отраслей (сейчас они используются, например, в Ford, Intel, Amazon, Caterpillar и Nike), в том числе в логистике, строительстве, управлении городами и здравоохранении. Джеффри Лайкер, профессор промышленного инжиниринга Мичиганского университета, приводит в пример гендиректора американской сети клиник ThedaCare Джона Туссона, решившего в 2002 году перестроить бизнес, после того как увидел «слаженную как оркестр» работу местного завода снегоуборочных машин. В попытках улучшить сервис Туссон обнаружил существенный разрыв длиною в неделю между посещением врача, сдачей анализов и собственно выпиской лекарств. Менеджер разработал и установил в клиниках аппараты для экспресс-анализа крови, после чего время между посещением врача и выпиской лекарств сократилось до одного часа.
Новая бережливость
По принципам бережливого производства работает и оператор нацпроекта ФЦК: после очного отбора компании, из числа тех, которые подают заявку на участие через сайт, здесь выбирают производственный поток предприятия — как правило, генерирующий его наибольшую выручку, и направляют на обучение гендиректора и рабочую группу. Эксперты ФЦК составляют карту его текущего состояния, выявляют ключевые потери, предлагают методы их устранения и, наконец, внедряют улучшения в работу. В ходе оптимизации производства в ФЦК ставят целью увеличить в компании — участнике проекта производительность труда за год на 10%, подчеркивая, что соблюдение принципов бережливости позволит поднять этот показатель до 30% по итогам трех лет.
Как именно распространить лучшие практики отрасли в масштабах всей страны, обсуждалось на прошедшем в Нижнем Новгороде 2-3 июля втором федеральном форуме «Производительность 360». Первый замглавы администрации президента РФ Сергей Кириенко вспомнил об опыте Минздрава, запустившем в 2016 году проект «Бережливая поликлиника» с целью сократить время пребывания в амбулаториях вдвое, разделить потоки пациентов и избавиться от очередей. «Надеялись, что это даст 20–30% экономии, а в реальности получили фантастический результат. Время ожидания пациента в очереди в ряде случаев сократилось в 18–20 раз, а эффективность врача увеличилась раза в три», — сказал Кириенко. При этом, по его мнению, 70% предложений по повышению эффективности труда должны исходить от рядовых сотрудников компаний. «Это вопрос изменения сознания. Пока люди будут бояться, что повышение производительности труда приведет к сокращениям или уменьшению оплаты, ничего не будет», — констатировал в ходе форума первый замглавы администрации президента РФ. При этом Кириенко заявил о невозможности «тиражировать приказами» внедрение принципов бережливого производства на предприятиях. «Сначала должны появиться пилоты, в которых все сомневающиеся должны будут потрогать, почувствовать на себе, что это работает, и только после этого это можно тиражировать», — добавил он.
«Производительность — это не про то, как много человек работает. Это про то, как мало он делает ненужной работы в процессе», — добавил глава Минэкономразвития РФ Максим Орешкин. По словам министра, рецепт повышения производительности труда кроется не «в сокращении или увеличении рабочего времени», а в его высвобождении «для реальной работы». По словам Сергея Кириенко, успешность проектов по оптимизации производств зависит и от того, «горят ли у сотрудников глаза».
Гендиректор ФЦК Николай Соломон говорит, что большое количество руководителей предприятий, признавших эффективность методов бережливой оптимизации, просили одно: «Помогите мне убедить коллектив в этом». В России сложности с оптимизацией производства, признавался РБК Джеффри Лайкер, возникли даже у самой Toyota. «Ее руководство увидело, что трудовая культура в стране на порядок ниже, чем в Японии. Чтобы выстроить такую же культуру, как в головном отделении, понадобились годы», — говорит эксперт. Но Лайкер все же подчеркивает, что принципы бережливости удалось внедрить и в нашей стране, равно как в Индии и Китае. В ФЦК также считают, что на новый уровень культуры работы российские предприятия, хотя бы «небольшие компании», можно вывести за два-три года. В задачи нацпроекта также входит и обучение порядка 80 тыс. сотрудников инструментам бережливого производства.
Путь указала Toyota
Основатель системы бережливого производства, глава концерна Toyota Тайити Оно во главу угла поставил избавление от разных видов потерь — избыточных запасов, перепроизводства, простоев, излишней обработки, переделки дефектов, неоптимальной транспортировки комплектующих и даже излишних перемещений сотрудников по фабрике. Менеджер внедрил на автозаводе многоступенчатый процесс. Сначала определялись наиболее ценные качества товара для потребителя, затем выстраивался последовательный поток создания этих ценностей. Причем производство организовывалось по непрерывной схеме на основе запросов заказчика и так, чтобы на каждую его стадию попадали лишь немедленно используемые детали и компоненты. Еще одна примененная технология — кайдзен — отдаленно напоминает о советских рацпредложениях. Так, Тайити предложил совершенствовать производственный процесс своим сотрудникам, причем делать это бесконечно. «Он перестроил систему так, чтобы на каждую задачу тратилось не больше материалов, рабочих рук и времени, чем это действительно нужно», — пояснял РБК профессор промышленного инжиниринга Мичиганского университета Джеффри Лайкер. Кстати, с такой системой японский концерн переиграл американских конкурентов, которые сокращали издержки производства лишь за счет его массовости.
