«Сложный продукт — это всегда драйв для производства»
Материалы выпуска
Нацпроекты настроят заново Решения «Финансовая устойчивость — главное условие участия в концессиях» Инструменты Неровный строй Решения «Половину прибыли банка сегодня дает региональная сеть» Инструменты Инфраструктурные проекты проверят на устойчивость Инструменты «Сложный продукт — это всегда драйв для производства» Компетенция
Компетенция
0
Материалы подготовлены редакцией партнерских проектов РБК+.
Материалы выпуска

«Сложный продукт — это всегда драйв для производства»

Почему компании все больше инвестируют в новые технологии и цифровизацию, РБК+ рассказал замгендиректора по научно-техническому развитию и техническим продажам Трубной металлургической компании Сергей Чикалов.
Фото: пресс-служба

— Какое место в глобальном масштабе занимает отечественная металлургия, в частности трубное производство, с точки зрения развития инноваций и цифровизации?

— Может показаться, что металлургия — консервативная отрасль и что ничего нового изобрести здесь нельзя, но это далеко не так. Мы, трубники, работаем от рынка, поэтому мощнейшим драйвером для нас является спрос со стороны наших потребителей — нефтегазовой промышленности, машиностроения, судостроения, атомной энергетики и других отраслей, которые выступают в роли двигателя прогресса. Поэтому все новые инструменты, инновационные решения и цифровые технологии обязательно применяются и в металлургии вообще, и в трубной отрасли в частности. Тем более в ТМК, которая является лидером трубной отрасли в России; да и в мире по объемам производства, технологиям, продуктам, инновациям, НИОКР компания находится в тройке лидеров.

— Насколько активно в компании используются возможности цифровых двойников?

— Цифровые двойники продуктов уже используются на наших предприятиях, а двойники технологических процессов будут введены в этом году на двух заводах компании. Также в текущем году появятся первые пилотные решения цифровых двойников производства.

Применение двойника позволяет понять, как продукция будет вести себя в разных условиях. Например, какие нагрузки испытывают нарезные трубы, когда попадают в скважину, как реагируют на изгибы, растяжения, сжатия, на различные агрессивные среды. Если все это делать путем проведения натурных испытаний, то нужно каждый раз действовать по схеме «опустил образец — посмотрел результат». Когда это делается с использованием цифровой модели, то информация о том, как будет вести себя продукт в конкретных условиях, поступает очень быстро. И это важно, потому что мы переходим от продажи трубы к предоставлению комплексных сервисных решений.

Вопрос стоит так: готов ли заказчик платить больше за трубу и эксплуатировать ее 20 лет или он предпочтет более дешевый продукт, который прослужит три года? ТМК — одна из немногих компаний в мире, которая производит полную линейку премиальных резьбовых соединений. Мы уже занимаем около 80% этого рынка в РФ и порядка 25% рынка трубных решений.

— Что эффективнее, по вашему опыту, привлекать для научных разработок профильные организации, специалистов в сфере ИТ или инвестировать в собственные НИОКР?

— Мы изначально поставили себе цель сформировать структуру, которая бы максимально соответствовала потребностям нашего производства, таким образом, чтобы 90% задач в области НИОКР мы могли решать самостоятельно. Наука в ТМК представляет собой систему из нескольких научно-исследовательских испытательных центров и институтов, также на каждом крупном заводе имеются свои научные лаборатории. Фундамент этой системы образуют Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности в Челябинске (это единственный в России профессиональный специализированный трубный институт) и новый научно-технический центр ТМК в «Сколково», открытый осенью 2019 года. Последний оснащен высокоточными микроскопами, спектрографами, а главное — единственными в России испытательными стендами с возможностью растяжения, сжатия, изгиба с приложением наружного и внутреннего давления и созданием экстремальных температурных режимов. Эта уникальная комплексная научно-исследовательская база позволяет нам полностью снять зависимость от немногих подобных зарубежных испытательных центров.

На площадке в «Сколково» работает наше подразделение «ТМК — Премиум сервис», специализирующееся на разработке и производстве нефтегазовых труб с высокотехнологичными (премиальными) резьбовыми соединениями, а также корпоративный университет ТМК2U. Здесь расположен инжиниринговый центр компании «Синара — Транспортные машины» и наши партнеры, к примеру инжиниринговый центр РЖД. Мы также рассматриваем размещение здесь ряда совместных проектов с ведущими нефтегазовыми компаниями. Можно сказать, что внутри инновационной экосистемы «Сколково» мы создали свою небольшую инновационную экосистему.

— Насколько удается удовлетворить потребности внутреннего рынка, учитывая проблемы, вызванные санкционным режимом?

— ТМК выпускает всю линейку труб — разных диаметров, разных свойств. В соответствии с программой импортозамещения мы освоили все сегменты трубного производства, в том числе выпуск особенно сложной трубной продукции. Многие специфические продукты, которые мы научились делать, ранее в мире нигде не применялись. Мы реализовали серьезную программу освоения продукции для шельфа — Сахалинского, Арктического, на Балтике. Наши трубы на шельфе используют «Роснефть», «Газпром», «Газпром нефть», ЛУКОЙЛ.

Мы также работаем на всех сложных проектах «Газпрома» на суше. Астраханское, Уренгойское месторождения, Оренбург, Чаянда, Ковыкта — практически под каждое нами разрабатывались специальные виды трубной продукции, которые в России раньше не производились, в том числе трубы из специальных сплавов, высоколегированные, способные выстоять в агрессивной среде. Это серьезный прорыв.

Мы активно осваиваем сегментарную, нишевую продукцию. Сегодня ее доля в общем объеме производства труб составляет 13%, есть стратегическая задача увеличить эту долю до 20–25%. Технологический и научно-технический потенциал компании позволяет это сделать.

Кроме того, совместно с «Газпромом» мы занимаемся внедрением системы мониторинга трубопроводов, а по-другому — созданием умной трубы. Если не углубляться в технологические подробности, идея в следующем: как известно, заданные свойства трубы в процессе эксплуатации могут меняться, а набор датчиков, которые устанавливаются на нее, будут сигнализировать об этих изменениях. Возможно, не все трубопроводы должны быть умными, но для магистральных труб на сложных участках это очень важно.

— Как изменились запросы заказчиков с массовым внедрением высоких технологий, цифровизации?

— Заказчик сегодня пытается выстроить свою систему требований, задачи ставит профессионально, старается развивать собственные компетенции, зайти глубже в производственные и технологические процессы. При этом у него нет цели делать трубы самому, его цель — понять, как то, что делают трубники, лучше подвести под свои условия. У нас есть программы с разными потребителями, которые предполагают допуск к интересующим их моментам производства. Такое сотрудничество пока происходит в большей степени в пилотном режиме, но оно перспективно.

— В чем особенности работы с нефтяными и газовыми компаниями?

— Примерно три четверти объемов продукции ТМК выпускает для нефтегазовой отрасли, а там условия добычи все более сложные, и многие технические задачи решаются у нас в стране впервые в мире. Научный и испытательный процессы длительные, некоторые продукты выходят на рынок несколько лет. Казалось бы, такая компания, как ТМК, которая производит миллионы тонн труб, уже всему научилась, однако каждый год мы выводим на рынок 40–50 новых продуктов. Мы решаем очень сложные инженерные задачи и за счет этого подтягиваем средний уровень массового производства, поскольку используем методы управления и контроля технологических процессов, разработанные для сложных продуктов. Сложный продукт — это всегда драйв для производства.

— Какова доля затрат компании на цифровизацию производства, разработку новых технологий в общем объеме инвестиций?

— В разного рода направлениях бизнеса свои планки и критерии. В компании, производящей электронную продукцию, она может быть 15%, в самолетостроении, допустим, 10%. В металлургии, в трубном производстве комфортный и эффективный уровень — 0,2–0,5% оборота компании, мы — на верхней планке. Но это касается лишь постоянных затрат, а есть еще большие проекты, когда для производства нового продукта мы вкладываем деньги в новый технологический процесс, строим такие системы, как система обработки больших данных, оснащаемся новым уникальным испытательным оборудованием. Для примера скажу, что в создание научно-технического центра в Сколково вложено порядка 5 млрд руб. И это осмысленная, оправданная инвестиция, цель которой — создание собственной исследовательской базы, призванной стать новой точкой роста для всей компании.